大型反应器处理化学镀\表面化学镀镍处理工艺 -成都反应器
用大型反应器处理化学镀镍
近年来，化学镀镍在许多领域的应用已有报道，但几乎仅限于一些小工件，6m3反应器的处理还没有报道。
反应釜为聚苯乙烯搅拌釜。与18-8不锈钢相比，化学镀镍碳钢内表面处理可节省投资40%以上。化学镀镍磷合金涂层在釜内起到防腐、抗侵蚀和阻挡铁离子污染产品的作用
2.釜内表面的化学镀镍处理
2.1现有化学镀镍条件包括1个6.4m3铁水罐(3.6米1.2米1.5米)、1个5.6m 3水罐(3.6米1.2米1.3米)、1个4.8m 3酸水罐(2.5米1.5米1.3米)、2个3.0m 3碱水罐(2.5米1.0米1.3米)和一台跨度为4米3t的起重机。整条生产线占地6米30米。这些条件不能满足6m3反应器浸镀工艺的要求。反应器的自重为5.4吨，内部容积为6立方米。如果反应器充满电镀液，总重量超过12t。为安全起见，反应器本体直立固定在厂房外露的天平上，反应器与电镀槽之间的距离为35m。
根据上述情况，配备一台潜水泵和一台管道泵，出口流量为15m3/h，并配有几根软管。根据反应器的特点，制定了化学镀镍处理工艺。
2.2反应釜内表面化学镀镍处理工艺
用软管连接罐、泵和反应釜。首先，抽水进行试运行和检漏。潜水泵向釜内注水需要50分钟，管道泵排出釜内水需要40分钟。也就是说，釜底和釜顶的接触时间相差90分钟。如果采用全浸法进行酸洗，可能会导致釜的上部未完全酸洗，而釜底已被过度腐蚀，因此只能采用喷淋法进行酸洗。由于每个过程的性质、目的和时间不同，不可能在一个工作班次内完成所有过程。只有根据具体情况，各工序才能分段施工完成，并事先制定了严格的施工程序。(1)检查-手动除渣-除锈-水冲洗。用来自釜内和夹套通的蒸汽填充加热的碱性洗涤液1小时，并停留过夜。(3)清洗并喷洒10分钟。
(4)喷涂酸洗40分钟，再用人体孔入釜，喷涂检查30分钟。潜水泵连续工作，管道泵间歇工作，釜内酸被泵送回酸罐。5]用冷水冲洗5分钟。
用热水冲洗5min。
(7)注入加热至工作温度882的化学镀镍磷溶液。釜内灌满后，将釜的回液管出口端放入釜顶的人孔中，打开管道泵使电镀液上下循环，在釜内，不同高度挂板定期测量厚度，打开蒸汽阀，用釜夹套中的蒸汽加热控制温度。
(8)喷水10分钟。
用热水冲洗10分钟。
2.3 化学镀镍在釜内表面的成果和讨论
清洗并干燥釜内后，用测厚仪沿垂直方向在多个点测量。涂层的厚度在底部达到103m，并且从底部到顶部逐渐减小。水壶人孔上方半径约40厘米的一圈圆环基本上没有涂层。多孔试剂的制备：铁氰化钾15克/升氰化钠50克/升
对于人孔下方不同高度的多点多孔试剂测试，保持滤纸湿润5分钟，没有蓝点，证明没有多孔。
由于预处理后需要50分钟将镀液泵至满，镀后需要40分钟将镀液从槽底管道泵中排出，槽底与槽上部的接触时间不可避免的会相差90分钟，槽底与上表面的涂层厚度也会不同。为了减小上下厚度之间的差异，应尽可能增加潜水泵和釜底管式泵的功率，以缩短装载和排放电镀液的时间。但是，应考虑其他辅助设备和安全因素。由于泵和水壶是用增强塑料软管连接的，这种软管的口径规格有限，大口径软管和金属管之间的连接很难密封和紧固。随着泵的功率增加，软管上的压力增加，这些接头被冲洗的可能性增加。无论是酸性溶液还是电镀溶液从这些界面中流出，对操作人员来说都是危险的。因此，泵和软管的选择必须尽可能满足工艺要求，还必须考虑安全因素。
水壶顶部没有电镀的原因是，当使用化学镀镍时，釜内表面将产生大量的H2。大部分H2将从人孔中排出，但大量的H2将积聚在水壶顶部，无法排出，从而形成一个空气室，将电镀液与顶部表面隔离，因此这部分没有电镀。作为回应，采用电刷镀来解决这个问题。然而，由于用户要求的供应时间较短，仅使用了30m的电刷镀，并且在孔隙率实验中仍然出现蓝点。据估计，这部分的耐腐蚀性不会很好。用电刷镀作为耐蚀涂层，特别是大面积电刷镀，修复化学镀镍的缺陷还有很多工作要做。
反应器顶部没有电镀是可以避免的。方法是在顶部留下通气孔。对于这种6m3反应器，顶部的搅拌轴应提前拆除，并在处理后安装。
结论
(1)大反应釜内表面的化学镀镍处理可以通过将工件固定在槽外并泵送镀液来实现。
(2)工件顶部应留有放氢孔。
