分散机的轴承、齿轮等运动部件长期处于高速运转、粉尘污染的复杂环境中，润滑剂的选择直接影响设备运行稳定性与使用寿命。需根据摩擦副类型、工况条件及物料特性，从润滑性能、兼容性、安全性三个维度科学选型，避免因润滑不当导致设备磨损或产品污染。
工况参数是选型的核心依据。分散机主轴转速通常在 500-3000r/min，高速运转产生的离心力易使润滑剂流失，需选择黏温性能优异的润滑脂（如复合锂基脂），其滴点应高于工作温度 30℃以上 —— 常温工况（≤60℃）可选用滴点 180℃的 2 号锂基脂；高温工况（60-120℃）需升级为滴点 220℃的复合磺酸钙基脂，避免润滑剂因高温软化流失。对于承受轴向载荷较大的齿轮箱，需采用极压工业齿轮油，黏度指数（VI）应≥90，在温度波动时保持稳定黏度，防止低速时润滑不足或高速时能耗过高。某涂料厂的分散机因选用普通机械油，在夏季高温时黏度下降导致齿轮磨损加剧，更换为 46 号极压齿轮油后，故障间隔延长 3 倍。
物料兼容性决定润滑剂安全性。处理食品医药级物料的分散机，润滑剂必须符合食品安全标准，优先选用 NSF H1 级食品级润滑脂（基础油为食品级白油，添加剂不含重金属），其成分可偶然与食品接触而不产生危害。例如制药行业的粉体分散机，轴承润滑需使用聚脲基食品级润滑脂，避免传统锂基脂中的皂基成分污染药品。对于化工行业接触腐蚀性物料的设备，润滑剂需具备抗化学性 —— 处理酸性粉体时，选用抗酸型复合铝基脂；接触溶剂类物料时，需采用合成氟素脂，其抗溶剂性能是普通润滑脂的 5 倍以上，可耐受丙酮、乙醇等溶剂侵蚀。某农药厂的分散机因润滑剂被溶剂溶解，导致轴承干摩擦烧毁，更换为氟素脂后彻底解决问题。
润滑剂类型需匹配摩擦副结构。滚动轴承（如深沟球轴承）适合使用润滑脂，填充量为轴承腔的 1/3-1/2，推荐选用 NLGI 2 级稠度的润滑脂，在高速旋转时既能形成油膜，又不会因阻力过大产生额外能耗。滑动轴承或导轨等面接触摩擦副，则需使用润滑油（如 32 号机械油），通过油杯滴注或循环润滑系统持续供给，油膜厚度保持在 5-10μm 为宜。齿轮传动系统的润滑剂选择需区分开式与闭式：闭式齿轮箱采用工业齿轮油（如 CKC 中负荷齿轮油），开式齿轮则需使用半流体润滑脂（NLGI 00 级），其流动性可渗透至齿面啮合处，同时黏附力强不易被粉尘冲刷。
特殊环境下的润滑剂升级策略。在粉尘浓度高的工况中，需选用具有防污性能的润滑脂，其胶体安定性（分油率≤5%/100℃/24h）可防止粉尘侵入摩擦面形成磨粒磨损。潮湿环境（如湿法分散机的清洗区域）应选用抗水淋性达 GB/T 5018-2018 标准 5 级的润滑脂，在水冲洗下仍能保持润滑效果。对于防爆区域的分散机，润滑剂需具备抗静电性能，体积电阻率≤10¹¹Ω・cm，避免摩擦产生的静电积聚引发火花。某化工园区的防爆型分散机，通过使用抗静电润滑脂，将设备表面静电电压控制在 50V 以下，达到安全标准。
使用与更换规范保障润滑效果。新设备首次运行前需进行润滑系统清洗，去除装配过程中残留的金属碎屑，避免划伤摩擦面。润滑周期需根据运行时间与工况调整：连续运行的分散机，轴承润滑脂每 200 小时补充一次，每 1000 小时彻底更换；齿轮箱润滑油每运行 3000 小时更换，更换时需排放旧油并冲洗箱体，防止新旧油混合影响性能。更换润滑剂时必须遵循 “同类型替换” 原则，例如锂基脂不可与钙基脂混用，否则会导致皂基析出失去润滑作用。某工厂因混用不同类型润滑脂导致齿轮箱油泥淤积，拆解后发现齿面已出现严重点蚀。
润滑剂选择的最终目标是实现 “零磨损” 润滑，需建立润滑管理台账，记录润滑剂型号、更换时间、用量及设备运行状态，结合定期油样检测（每 6 个月一次）分析油品劣化程度，及时调整润滑方案。例如通过检测油样中的铁含量（≤50ppm 为正常），可预判轴承磨损趋势，避免突发性故障。只有根据分散机的实际工况 “量体裁衣” 选择润滑剂，才能最大限度发挥设备性能，延长使用寿命。
